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张根保V

重庆大学机械设计制造研究所所长

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张根保V

重庆大学机械设计制造研究所所长

张根保教授,男,1953年8月生,重庆大学硕士,瑞士联邦洛桑高等工业大学博士,重庆大学博士后、国务院政府特殊津贴获得者。重庆大学教授,机械制造专业博士生导师,重庆大学机械设计制造研究所所长。 长期从事先进制造技术、计算机集成制造系统、数控机床可靠性、现代质量工程、企业信息化等方面的研究。

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可靠性的经济分析

1 可靠性经济分析的相关概念


  企业是以盈利为目的,运用各种生产要素,向市场提供商品或服务的社会经济组织,为了提高市场竞争力并获取最大利润,企业在提升产品可靠性的同时还必须考虑其经济性。可靠性的经济分析贯穿于产品的全生命周期,对于消费者而言,希望购买的产品既经济且可靠性也要高;对于制造企业而言,希望产品的销量和利润越多越好,就必须向市场提供既可靠又经济的产品。因此,在产品设计和制造过程中,就必须对经济性和可靠性进行权衡。可靠性太高,就会大幅度增加设计制造成本,不符合经济性的要求,而且增加的成本会降低用户的购买愿望;可靠性太差就会大幅度增加用户的维修成本和停机损失,同样不符合经济性的要求,也会在更大程度上降低用户的购买愿望。因此,可靠性经济分析的主要目的是寻找一个可靠性和经济性同时达到最优的解决方案。这个关系可以用最佳可靠性—费用曲线来描述,如图1所示。


  可靠性总费用可以简单地分为可靠性保证费用和由于可靠性差导致的损失两个方面。随着产品可靠性的提升,保证费用升高而损失降低,费用总和在最佳可靠性—费用处达到最小,此时,经济效益达到最优。当前,国内的机床用户不惜花费极大的代价从国外进口高端机床,除了出于精度的需求外更多的是出于最佳可靠性—费用的考虑。高可靠性的机床产品通过品牌效应获得了高附加值,给机床企业带来了丰厚的利润。同时,对于高可靠性机床的硬性需求也在一定程度上保证了其稳定的销量,降低了制造企业的风险。大量的数据已经印证了国产机床的可靠性水平与最佳可靠性还有相当大的距离,国产机床企业还在以低成本去参与市场竞争,因此,迫切需要合理有效的优化手段进行可靠性提升。要想使制造企业的生产处于经济效益最优的状态可以采取如下措施:(1)定量确定产品合理的可靠性指标;(2)收集、整理、分析制造企业实际的可靠性与经济性数据;(3)对照求解出的可靠性指标,对制造企业的生产进行控制和管理。由此,就需要建立相关的数学模型对可靠性保证费用、可靠性差导致的损失、可靠性提升效益等决策依据进行计算,最终形成可执行的经济性控制策略。


  2 可靠性经济分析与控制的流程


  可靠性经济分析与控制主要包含可靠性经济分析数据的收集、可靠性的经济特性建模、可靠性的经济特性分析、可靠性的经济特性控制四个环节,其流程如图2所示。


  企业的生产要根据市场竞争的需要不断变化,因此,可靠性的分析与控制过程是一个动态的闭环反馈过程。通过可靠性经济分析数据收集,企业可以了解生产的实际情况,利用经济特性模型综合考虑各项决策依据,在经济特性分析后形成可靠性提升的决策,最终,通过经济特性控制反馈给企业生产过程。其中的每一个环节都需要根据企业的实际情况定量分析,从而达到经济效益最优的效果。


  3 可靠性经济分析数据的收集


  可靠性经济分析数据主要包含产品的可靠性数据与经济性数据两个方面。详细、丰富、有效的数据是后期建模与分析的重要保障,需要系统全面地进行收集。可靠性经济分析数据有如下几个来源:


  (1)可靠性试验数据


  可靠性试验是可靠性工程中的重要组成部分,其目的在于暴露产品在设计、工艺、元器件、原材料等方面存在的缺陷、薄弱环节和故障,为提高产品可靠性提供信息。需要记录的数据有:试验载荷、故障部位、失效模式、失效原因、故障时间点、试验费用等。


  (2)用户使用数据


  用户在使用过程中发现的可靠性问题比可靠性试验要更加符合实际情况,因此,用户对于产品的使用数据也是可靠性经济分析数据的重要来源之一。需要记录的数据有:产品工况、运行载荷、故障部位、失效频次、失效原因、操作人员、故障时间点、误工时间、停机损失等。


  (3)售后维修数据


  由于有制造企业内部专业人员参与获取,售后维修数据相比用户自身的记录更加真实、准确。维修(特别是三包维修)产生的相关费用也与机床企业提升可靠性带来的经济效益密切相关。需要记录的数据有:维修部位、维修措施、维修成本、维修时间点、维修时间间隔等。


  (4)产品检验数据


  制造企业在采购、加工、装配、外购外协的过程中都会产生大量的检验数据,直至产品出厂前还会有试运行的终检数据。这些检验数据也是产品可靠性分析的重要依据,能够帮助企业找到产品可靠性的薄弱环节。


  4 可靠性经济分析的概念模型


  尽管提高产品的可靠性会产生一定的费用,但它与产品经济性之间并不是矛盾对立的,应该将其理解为消费与效用的关系。在经济学中,效用指的是消费者通过消费使自己的需求得到满足的度量,因此,可靠性也存在相应的效用。产品可靠性的效用随产品可靠性的提升存在着效用曲线,如图3所示。


  直观地理解,可靠性边际效用是指单位可靠性提升所产生的效用增加,即效用曲线梯度。由可靠性效用曲线可知,产品的可靠性越高,可靠性效用越高,边际效用递减。将平均无故障工作时间三个月的机床提升到平均无故障工作一年,用户会觉得机床的可靠性变化很大,效用增加明显。然而,将平均无故障工作时间两年的机床提升到平均无故障工作时间三年,用户却未必能够感觉到两者的明显差异,效用的增加很小。此例中,机床平均无故障工作三个月的情况下,用户的效用还很低,每提升一个月,用户都能直观地感觉到机床可靠性的变化,这种变化就是边际效用,其来源有直接经济效益、主观使用感受等多方面因素。当平均无故障工作时间到了两年,用户对于机床可靠性的要求得到了充分的满足,边际效用自然很小。因此,前者的可靠性提升可以认为是产品的附加值提高,消费者也更加愿意为产品的高可靠性买单,而后者则是产品的可靠性冗余。区分可靠性冗余与高附加值的外部因素是多方面的,需要深入地分析这些因素对于可靠性和经济性的影响。


  对于用户企业来说,效用的直接体现就是设备的可用性,在市场周期的影响下,年度生产总是存在一定的空闲期,因此,生产期设备连续工作的能力成为影响效用与边际效用的关键。可用性具体是指产品在任意时刻需要和开始执行任务时,处于可使用或者可工作的程度。可用性的概率度量称为可用度Ai,其计算方法为产品的平均故障间隔时间与平均故障间隔时间和平均修复时间的和之比,实际便是反映产品能工作时间与产品能工作时间、不能工作时间总和之比。公式为:


  式中:MTBF为产品的平均故障间隔时间,MTTR为产品的平均修复时间。


  从中不难看出,当可用度Ai能够刚好满足整个生产期的需要时,可靠性的边际效用能够达到最高,即理想的情况下,设备刚刚停止生产期生产,故障才会大概率发生。此种状态下,定期维护保养措施以及人力资源调配等设备的外部条件能够得到充分地发挥。尽管可靠性的效用在此时并没有达到最高,但作为产品可靠性重要的分界线,设备生产厂家应该有意识地进行计算与把握。


  可靠性保证成本随可靠性增长的变化趋势并不是线性的,产品的基础可靠性水平越高,可靠性提升的代价也越大。产品的可靠性与保证成本的对应关系如图4所示。


  由可靠性保证成本曲线可知,产品的可靠性越高,可靠性保证成本越高,可靠性边际成本也在增加。将一台平均无故障工作时间100 h的机床提高到200 h,可能只需要选用质量较高的零部件就可以实现,成本变化不大。但是,将一台平均无故障工作时间2000 h的机床提高到2100 h,原有零部件可靠性水平都已经很高的情况下,只能选用更高价的替代品或者彻底地改进产品的设计和制造过程,此时,可靠性提升的成本必然大幅增加。对比前文的边际效用曲线,产品的可靠性提升决策显得至关重要。可靠性水平低时,边际效用高而边际成本低,提升可靠性能够事半功倍,反之则会产生可靠性冗余,因此,需要对产品的可靠性和经济性进行定量评估。


  当前,国内机床产品的平均可靠性水平还很低,产品的可靠性对于用户的设备采购决策影响很大,直接决定了机床的销量。在市场竞争的压力下,机床企业必须不断地对产品的可靠性进行提升,以确保自身的生存与发展。在机床行业发展的过程中,大量企业的兴衰实例都反映了产品可靠性的重要性。随着用户对于产品可靠性和经济效益的期望不断提高,机床产品的可靠性也必须随之提升。无法满足市场的需求,机床企业就会失去用户的认同,最终导致销量的降低。反之,在平均可靠性水平较低的情况下,产品的边际效用高,能够将产品可靠性做好的机床企业就能够在行业中脱颖而出,得到用户的广泛认同,从而在竞争中占据主导地位。


  5 可靠性与经济性的分析模型


  利用收集到的可靠性经济分析数据,制造企业可以根据自身情况,对最佳可靠性—费用点进行求解。然而,这个点并不是静态的。一方面,技术的迅猛发展会大幅降低产品可靠性提升的难度,从而减少可靠性边际成本;另一方面,市场竞争的日趋激烈会提高消费者对于产品的要求,使得可靠性效用与边际效用逐渐降低。这就需要制造企业持续不断地对产品的可靠性进行分析和改进。对此,可以利用如下模型进行分析:


  式中:Itotal表示可靠性提升的总收益,Ic表示可靠性提升的直接收益,a表示收益随时间变化的衰减因子,t表示可靠性提升工作的持续时间,Uc表示可靠性提升工程的总成本,β表示可靠性提升成本随时间变化的衰减因子。


  具体分析这些参数,Ic与Uc是和产品可靠性直接联系的变量,当产品的平均无故障时间(MTBF)提升到T时,分别有如下计算公式。


  式中:△Cc表示故障损失的减少量,△Kc表示售后维修费用的减少量,△Y表示质量提升后销售额增加带来的收益。故障损失的计算公式为:


  式中:Ci表示第i种故障的平均损失,包括误工损失、修损失、人身伤害损失三方面;Pi为第i种故障发生的概率。


  △Kc(T)与△Y(T)之和可以用函数拟合的方法进行求解,总体趋势参照可靠性效用曲线,利用


  可以求解出参数P。而对于可靠性提升成本


  式中:Lc表示可靠性提升后的人力资源投入及产生的相关费用;Nc表示可靠性提升的技术投入,包括研究分析、监测装置改进等费用;Mc表示产品本身的质量投入,包括外购件更换、加工工艺改进等产生的费用。由可靠性保证成本曲线知,Uc可以利用二次曲线进行拟合。通过公式


  可以求出参数Q和b。


  式(1)的变量中,与主要取决于外部的市场环境与技术发展情况。分析参数,要考虑银行利率、用户反馈、设备折旧等因素,整体而言,可靠性提升收益随时间变化的趋势是线性递减的。


  式中:i表示市场利率,表示设备年折旧率,作为随机变量表示其他因素对于可靠性提升效益的影响。


  参数β则包含技术折价、产品成熟、外购件价格降低等因素,反映可靠性提升成本随时间衰减是急剧变化的。


  式中:Nd表示技术折价因子,表示随机因素对于可靠性提升成本的影响。


  根据式(1),Itotal最终表达为平均无故障工作时间T与时间t的函数,


  通过合理地提升产品可靠性,实现效益的最大化,是可靠性提升工作的最终目的。具体的计算需要一定的可靠性数据积累和相关的用户市场调研。当前,国产机床的可靠性水平普遍偏低,机床用户的效用还远远没有达到饱和状态,提升机床产品的可靠性水平是势在必行。怎样让投入的每一分钱都产生相应的可靠性效益正是可靠性经济分析的重点。根据式(3),机床企业可以确定出哪些可靠性提升工作产生的经济效益最大,以便优先解决。利用可靠性提升的收益和相关工作的经验,又可以逐步解决产品相对次要的可靠性问题,实现产品质量的整体突破。


  将机床厂与上下游企业(零部件供应商和机床用户)联系起来,从整个供应链的角度分析可靠性保障成本,其本质是资金流的配置优化问题。在机床产品销售稳定的情况下,机床的可靠性越高,从供应链外部流入供应链的资金必然越多。然而,系统的最优并非能达到个体最优,以机床的售后维修为例,用户企业为了减少流动资金的占用、降低风险,在质保期内采取的生产策略为24 h不停机的生产方式,忽视设备的保养维护工作。一旦有故障发生,用户企业便依赖质保将费用转移到上游的机床生产厂家。机床生产厂家的利润受到挤压的情况下,也只能够降低自身产品的可靠性以减少成本,形成了恶性循环。另一方面,质保期内的过度使用给设备造成了永久性的损害,从而使得设备在质保期后更加容易受损,用户也间接地给自己造成了潜在的损失。造成此种状况的根本原因在于制造企业与用户企业间的信息沟通不对称,原本在供应链内部流动的资金被迫流入到了差旅、备件购买等费用中去。要想解决这个矛盾,机床生产厂家要对于自己产品的可靠性经济特性有充分的了解,合理地设置质保期,并在产品的说明书中详细地写明使用维护建议;机床用户要意识到合理操作、定期维护设备的重要性,对于产品过度使用造成的损失有清醒的认识。质保期的确定公式如下:



  式中:PQ表示产品售价中预留的质保费用,Ci表示第i种故障的平均损失,Pi为第i种故障发生的概率,表示第i种故障的平均间隔时间。此方法的原理为使预留的质保费用能够完全地支付该段时间内所发生的各种故障损失,实现收支的平衡。生产厂家可以以较高强度使用情况下可靠性数据为依托计算质保期,并制定出推荐的使用方案写入产品说明,从而为用户的设备维护决策提供依据。用户在制定生产策略时,要考虑到设备的可靠性状况以及生产强度,加强操作人员的培训。通过计算以往盲目滥用机床造成的误工损失、维修损失、人身伤害损失、机床寿命损失等费用,与停机维护费用相比较,认识到机床合理使用的重要性。


  6 可靠性的经济特性分析


  机床企业在实施产品的可靠性提升工作前,需要通过数学模型对各个备选方案进行定量评估。美国电气和电子工程师协会(IEEE)所推荐的可靠性经济性模型为岁收需量法。其基本公式为:


  式中:G为制造企业在投产还贷期最小年收入;X为变动成本;C为可靠性项目投资;f为最小投资回报系数,反映因资金成本、折旧方式、还款时间、工程建设期等资金运作方式对于成本的影响。


  (1)变动成本X


  X可以表达为


  式中:λ是每年的故障数或者故障率,xi是每个故障产生的额外费用(元/故障),gp是用户企业每小时停工产生的费用(元/小时),xp是用户企业每小时停工节省的费用(元/小时),r是设备故障后维修或者替换的时间(小时),s是维修后再投入生产的时间(小时)。部件失效所产生的后果引起可变费用的增加。费用增加的程度由故障在系统中的部位以及分布类型有关,设备本身的质量以及安装质量对于故障数有很大的影响。当故障发生时,故障本身会产生费用,另一部分费用的增加正比于设备处于故障的时间。


  (2)最小投资回报系数f


  投资回报系数包含如下几个部分:最小的可接受的投资回报率,包括风险;所得税;设备折旧;固定费用。计算投资回报系数的表达式为:


  式中:c为投资启动之前的年数;L为投资持续的年数;fr为成功的概率,或者称为风险适应因子;t是所得税税率;为所得税贬值率;e为固定费用率;


  设用户企业的最小的可接受回报率为R,则分期偿还因子或者称为水平因子aL为


  其中偿债基金因子dL为


  增长因子或者称为未来价值因子S为


  (3)投资资本C


  每一个不同的备选方案都对应不同的投资,以计算出各方案的总投资费用作为选择的条件,也可以计算一个最小的底限投资下各方案的增加费用进行判别。由于最小投资回报系数的存在,计算费用增加的方法存在一定的误差。


  以某机床厂的可靠性经济分析为例,通过FMEA分析以及售后部门调研,某机床厂生产的A型磨床可靠性经济分析数据如下表所示。


  由机床的可靠性经济分析数据可知,发生概率大、故障平均损失大、可靠性改进成本低的故障是企业应该重点关注的对象。6号故障的发生概率最高,尽管造成的平均损失较小,机床生产批量较大的情况下整体损失依然很大。7号故障的发生概率较小,但是单次故障的损失大、停机时间长、容易引起人身伤害事故,需要尽量避免,将其发生的概率控制在可接受的安全范围内。5号故障的分布特性并不特别突出,然而,技术条件的成熟、毛坯价格的降低等因素减少了改进成本,也使得它成为优先解决的目标。


  在确定了所要改进的可靠性问题后,便可以利用岁收余量法对各改进方案进行比较。首先计算出投资回报系数f,令投资启动之前的年数c=1;投资持续的年数L=20;最小投资回报率R=0.15;风险适应因子fr=1;所得税税率t=0.5;所得税贬值率;固定费用率e=0.0825。可以求得:


  最终可以计算出f为:


  确定了投资回报系数后,通过式(2)计算每种投资方案下的变动成本,最后利用式(1)叠加出每种投资方案下的最小年收入。


  7 可靠性的经济特性控制


  控制图(control chart)是对生产过程中的关键特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法,作为可靠性保障的一种重要手段和工具被制造企业广泛采用。运用好控制图方法能够有效地实现生产过程的经济性控制。流程图如图5:


  具体的实施步骤为,根据用户使用数据、维修记录、出厂检验记录等数据对产品的实际的平均无故障工作时间(MTBF)进行定期计算,记为T实际。利用公式(9)分析出可靠性收益最大点处的平均无故障工作时间,记为T最佳,设置控制范围为±10%。当T实际处于范围内,则产品可靠性处于受控状态,等到下一个检测周期再进行检测。如果超出控制范围,则说明产品的可靠性处于失控状态,需要进行可靠性改进工作。设T最佳为1000 h,则上、下控制线分别为1100 h和900 h,控制图样例如图6所示。


  在进行可靠性改进工作时,应该利用式(3)确定出产品经济损失最大的故障,机床企业可以根据相应的国家标准开展FMEA、FTA分析,从而有针对性地对可靠性问题进行解决。企业确定要解决的可靠性问题后,再利用第六节的分析方法选择改进方案。同时,要紧密关注市场因素对于最佳可靠性—费用点的影响,对产品的可靠性进行动态分析、动态改进,从而最大程度地发挥可靠性经济分析的效益。


  8 结语


  本文从企业盈利本质出发,阐述了可靠性的经济性的重要性,介绍了可靠性经济性的相关概念。通过引入可靠性边际效用与可靠性边际成本,指出了产品合理可靠性水平的确定方法,运用国际标准中推荐的方法建立了相关模型,并以控制图方法介绍了生产过程中的经济性控制,为机床企业的可靠性提升决策提供定量的依据。

2018-01-16
阅读 49

数控机床可靠性概述

数控机床是装备制造业的“工作母机”,是实现国家工业化和现代化的基础装备,其性能、质量和拥有量是衡量一个国家工业现代化水平和综合国力的重要标志。目前,高速、高效、自动化、高精度和高可靠性是现代数控机床发展的主要趋势。而我国高档数控机床与世界先进水平相比,产品在运行过程中发生故障的频率高、寿命周期短、性能不稳定、可靠性差。可靠性作为衡量数控机床性能的重要指标,多年来一直困扰着我国数控机床行业的发展,严重影响了国产数控机床的市场竞争力。因此如何提高数控机床的可靠性已成为我国装备制造业面临的重大课题。作者所在的团队于2014年在《制造技术及机床》杂志第四期上发表了“数控机床可靠性方法论:8341工程”的文章,系统的介绍了制造企业可靠性工程实施的方法论,本文主要对数控机床可靠性相关知识进行概述,并为8341可靠性工程在企业的实施提供基础理论。


  1 数控机床可靠性的基本概念


  可靠性的定义最初是由Robert Lusser在1952年提出的,他认为,产品的可靠性就是“产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力”。在我国的GB318-82标准中,也对可靠性下了类似定义。从可靠性的定义可以看出,可靠性是质量的一种属性,是产品的一种能力,是产品在“三个规定”的条件下满足成功使用的概率[1-2],可靠性在很大程度上代表了产品的“可用性”。根据可靠性的定义,在衡量数控机床的可靠性时,“规定的条件”就是机床在设计时确定的产品使用环境和工作条件,一般包括加工尺寸、切削用量、切削功率、使用环境条件、加工材料等;“规定的时间”指的是设计确定的运行寿命,也可以是机床大修前的年限,还可以是可靠性考核时确定的任何年限;“规定的功能”是指机床设计时确定的功能,例如加工中心可以完成钻、铣、镗、铰、攻丝等功能。


  数控机床的可靠性一般与故障相关,故障可分为功能性故障和非功能性故障。如果数控机床在运行过程中功能性故障很少,机床处于“随时可用”状态,则其可靠性就高;反之,如果数控机床功能性故障频出,经常需要停机维修,则其可靠性就差。值得注意的是,数控机床中的一些非功能性故障并不直接影响机床的正常运行,如漏油、异响、轻微振动、安全门开关费力等,但它们的存在反映了数控机床的整体质量水平,同时也为功能性故障的发生埋下了隐患,制造企业在进行产品和制造时必须同时关注功能性故障和非功能性故障。机床用户对产品可靠性最关心的问题是降低数控机床运行过程中故障率,减少功能性故障的发生,使机床处于“随时可用”的状态。


 2 可靠性的数学基础


  数控机床的可靠性是在“三个规定”同时满足情况下所展现出的“可用性”能力。由于产品故障的发生是随机的,因此可靠性是个统计概念,一般需要采用数理统计的语言去描述。描述数控机床可靠性的指标主要有以下几种[3-4]:


  (1)可靠度与故障概率分布函数


  数控机床可靠性的高低通常用可靠度来表征,记为R,由于它是时间t的函数,故也记为,称为可靠度函数,其数学表达式为:


  式中,T表示机床从开始工作到发生故障的时间,t表示某一规定的时间,为故障密度函数。通常情况下,的值越大,表明数控机床的可靠性越高,反之亦然。


  与可靠度相对应的是不可靠度,即故障概率分布函数,由于它也是时间t的函数,因此常用来表示,其数学表达式为:


  由式(1)与式(2)可知,可靠度与故障概率分布函数之间具有互补关系,即,如图1所示。


  (2)故障率


  故障率是指工作到某时刻t尚未发生故障的机床,在该时刻t以后的下一个单位时间内发生故障的概率,记为,其数学表达式为:


  故障率是数控机床可靠性常用的数字特征之一,它可以直观地反映机床在每个时刻的故障情况,故障率越高,则可靠性就越低,反之亦然。数控机床可靠度、故障概率分布函数、故障密度函数以及故障率之间的关系如表1所示。


  (3)平均故障间隔时间


  平均故障间隔时间是指数控机床相邻两次故障间工作时间的平均值,用MTBF(Mean Time Between Failure)表示,它是故障间隔时间的数学期望,代表了机床的“可用性”,其数学表达式为:


  简化计算公式为:


  式中,表示在评定周期内机床累计故障频数,为机床抽样台数,表示在评定周期内第i台机床的实际工作时间(h),表示在评定周期内第i台机床出现的故障频数。


  (4)维修度与维修密度


  数控机床的可用性除了与故障有关外,还与维修性有关。数控机床维修性的定义是在规定条件下和规定时间区间内,按规定的程序和方法进行维修时,机床保持或恢复到规定状态的能力。数控机床维修性的高低通常用维修度来表征,记为M,由于它是时间t的函数,故也记为,称为维修度函数,其数学表达式为:


  式中,T表示机床完成维修的时间,t表示某一规定的时间,为维修密度函数,其数学表达式为:


  (5)修复率


  修复率是指到时刻t尚未修复的数控机床,在该时刻t以后的下一个单位时间内被修复的概率,记为,其数学表达式为:


  (6)平均维修时间


  平均维修时间就是数控机床发生故障后用于实际维修的平均时间,用MTTR(Mean Time To Repair)表示。也许数控机床的可靠性非常高,在运行过程中很少发生故障,但是一旦发生故障就要花很长的时间、很多的人力物力财力来进行修理,显然这样的数控机床利用率也不高。平均维修时间是机床维修密度函数的数学期望值,记为,其数学表达式为:



  (7)可用度


  数控机床的可用性表示可维修机床在某一时刻具有或维持规定功能的能力,是可靠性、维修性和维修保障性的综合反映,是用户最关心的特性。机床可用性的高低由可用度来表征,其数学表达式为:



可见越高,表示机床的有效工作程度就越高。从式(10)中可以看出,提高数控机床可用度的方法是增长MTBF和缩短MTTR。


  (8)精度寿命


  精度寿命是指机床在规定加工条件,规定加工任务的情况下,其精度保持在规定的范围内的时间,它是针对数控机床特点而产生的一种衡量可靠性的指标。精度寿命越长,机床在没有其他故障情况下可工作的时间也就越长,其可用性也就越好。


  3 数控机床可靠性的主要内容


  提高数控机床的可靠性既是重要的技术问题,也是企业的管理问题,因此从产品全寿命周期的角度来说,数控机床可靠性的主要内容包括可靠性设计、制造可靠性、可靠性试验、可靠性管理以及运行可靠性5个部分,如图2所示。


  (1)可靠性设计方面


  可靠性设计是在综合考虑产品的性能、可靠性、费用和设计等因素的基础上,通过采用相应的可靠性设计技术,使产品在全寿命周期内符合所规定的可靠性要求。产品可靠性首先是设计出来,其次才是制造出来的。因此,机床的设计过程在提升可靠性方面具有重大作用。可靠性设计的主要内容概括起来可以有以下几个方面:


  ①建立可靠性模型,进行可靠性指标的预计与分配。可靠性建模是根据可靠性分析的需求,针对机床的结构建立逻辑分析模型。在此基础上预测机床的可靠性水平、找出薄弱环节,逐步合理地将可靠性指标分配到机床的各个层面上去。在机床的设计阶段,应反复多次地进行可靠性指标的预计和分配。随着机床设计的不断深入,可靠性建模和可靠性指标的预计、分配也应不断地修改和完善。


  ②可靠性分析。可靠性分析包括故障树分析、故障模式影响及危害性分析、应力分析、热分析等。通过可靠性分析发现和确定机床的缺陷和薄弱环节,从而进行针对性的改进设计以消除相应的缺陷和薄弱环节。


  ③采用各种有效的可靠性设计方法,包括制订和贯彻可靠性设计准则、优化设计、灵敏度设计、稳健设计、冗余设计、热设计、耐环境设计等,并把这些可靠性设计方法和机床的设计工作结合起来,减少机床故障的发生,最终实现可靠性的要求。


  (2)制造可靠性方面


  制造是可靠性的重要环节,它与设计过程共同形成产品的固有可靠性。制造可靠性的内容包括以下几个方面:


  ①外购件的质量与可靠性控制

  除了滚珠丝杆、直线导轨、轴承外,大多数机床外购件往往属于小批量生产,供应商的质量保证能力不强,产品质量与可靠性问题频出。为了提高零部件的质量和可靠性,必须从供应商质量管理能力提升和产品质量入厂把关入手,才能最终提高零部件质量和可靠性。


  ②加工一致性控制

  零部件的加工精度对产品性能稳定性和可靠性具有很大影响,为了提高机床的性能和可靠性,必须对其零部件的加工精度进行控制,提高零部件加工质量的一致性。提高加工一致性的手段主要是提高过程能力指数。


  ③可靠性驱动装配

  据调查,装配环节造成的机床故障会占到总故障数的40%以上,因此,对装配过程进行可靠性控制是非常重要的,包括可靠性装配工艺、清洁装配和无应力装配。


  (3)可靠性试验方面


  试验是保证和提高产品可靠性的重要技术手段,可以说,没有试验就没有可靠性。可靠性试验是对机床的可靠性进行调查、分析和评价的一种手段,其目的是发现在设计、材料、制造、装配工艺方面的各种缺陷,为改善机床的性能,提高可靠性水平,减少维修及保障费用提供科学依据。机床的可靠性试验从功能来说包括功能部件可靠性试验和整机可靠性试验;从试验所处的阶段来说包括研发阶段的可靠性增长试验、产品验收试验和早期故障消除试验;从试验场地看包括实验室试验、制造现场试验和运行现场试验;从试验手段看包括空运转试验、加工试验和加速加载试验。图3、4给出作者所在团队进行功能部件以及整机可靠性试验现场的部分情况。


  (4)可靠性管理方面


  国产数控机床可靠性差除了技术水平差外,很大原因在于管理技术的落后。包括人员的素质差、工作的随意性强、缺乏成熟的可靠性管理标准(包括设计标准、试验标准、管理标准等)和系统的可靠性管理体系。因此,为了从本质上提高国产数控机床的可靠性,需要在企业建立系统的可靠性管理体系,并持续在企业实施。作者所在的团队先后在宁江机床、秦川机床、浙江亚威、扬州锻压等企业建立起完整的可靠性管理体系,在提升上述企业的产品可靠性方面发挥了较大作用。可靠性管理体系一般包括以下内容:可靠性组织机构和职责、可靠性数据管理规范、可靠性评审管理、可靠性检核表系统、可靠性评价管理、油品管理办法、可靠性推进中的激励制度、产品研发阶段可靠性文件及规范、加工阶段可靠性控制文件及规范、装配阶段可靠性控制文件及规范、安装调试及用户可靠性管理规范、可靠性实验文件及规范、采购可靠性控制文件及规范等。


  (5)运行可靠性方面


  机床的运行可靠性包括机床的安装调试、维护保养、维修、运行环境控制、加工条件控制等。统计数据表明,机床由于运行因素引起的故障会占到总故障数的20%左右,因此必须重视机床运行过程中的可靠性问题。

  作者所在的团队开发了用户开机强制维护保养界面(图5),可以强制用户在运行机床前对机床进行必要的保养。同时对数控机床运行过程中的工作参数进行监控(图6),可以实现对工作环境(湿度、温度、振动、灰尘等)、油液清洁度和极限加工条件进行预警,及时发现机床运行中的故障苗头,为机床的运行可靠性提供保障。


  4 国内外数控机床可靠性的发展


  4.1 国外数控机床可靠性研究及应用


  国外可靠性研究虽然起步较早,但直到上世纪70年代,前苏联机床研究机构—金属切削机床科学实验研究院才率先开展了数控机床可靠性的研究工作。机床专家A.C.普罗尼科夫组织了一批科学技术人员,根据数控机床的特性与结构特点,从工艺角度出发对机床可靠性进行了专门的研究,建立了机床可靠性技术的一些基本理论和方法,包括机床工艺可靠性的一般模型、机床工艺可靠性的试验方法及工艺可靠性的控制等,并出版了论述数控机床精度与可靠性的专著[5]。随后,俄罗斯的研究人员对机床的可靠性进行了广泛而深入的探索,在机床可靠性设计、制造和试验、故障数据的统计分析等方面均取得了卓有成效的成果[6-8]。


  从上世纪80年代开始,欧美、日本等工业发达国家也相继开展了数控机床可靠性技术的研究,其主要侧重点是从数控机床的现场可靠性信息采集入手,建立可靠性信息数据库,开发故障分析和可靠性评价软件,对现场采集的故障信息进行分析和处理,找出机床故障的分布规律和薄弱环节。英国布拉德福德大学的Keller等耗时3年跟踪记录了约35台数控机床的现场故障数据,分别用对数正态分布和威布尔分布,对故障间隔时间和维修时间进行了建模分析[9],国际上其他一些高校亦进行了类似的研究工作,并取得一些研究成果[10-11]。德国制定了严格的产品安全标准和法规,在机床产品制造、装配、检验的全过程都有质量和可靠性保障体系,数控机床厂商也非常重视产品售后的故障信息反馈和可靠性分析[12]。美国的大学对可靠性、维修性分布模型着重进行了研究,如Gupta利用时间序列分析的方法确定了数控机床的维修策略[13],Arts等研究了多种故障模式条件下混合寿命分布参数估计的问题[14]。日本新泻大学的藤井义也教授等对45台卧式加工中心和25台立式加工中心在日本的机床用户进行了现场跟踪,他们将加工中心分为数控装置、机床本体及附属装置三大类进行分析,结果表明当时日本卧式加工中心的MTBF值为700小时,立式加工中心MTBF值为824小时[15-16]。从记录结果可以看出,机床本体故障占一半,是数控机床可靠性的薄弱环节。日本机床企业通过可靠性设计规范、故障模式影响分析和可靠性检查表、建立故障分析案例库不断的提高机床产品的可靠性。此外,其他各国一些学者对影响数控机床可靠性的因素进行了研究分析[17-20],Das等人则对单元数控机床中的机床可靠性和预防性维修规划进行了研究[21];Kim等人用FMEA对数控机床的可靠性进行了评估,并介绍了两款基于WEB的分析软件[22-24]。通过几十年的持续努力,国外数控机床的可靠性普遍达到较高的水平,整机MTBF都在2000小时以上,部分产品声称可以达到5000小时。在学术研究方面,国外对可靠性的研究,引领了数控机床可靠性技术的发展,他们对新技术、新方法、新理论的大胆探索值得国内同行借鉴。


  4.2 国内数控机床可靠性研究及应用


  国内数控机床可靠性的研究始于上世纪80年代末期,当时主要进行的工作是调查研究部分数控机床的可靠性,以便对我国数控机床的可靠性进行摸底和初步考核。进入上世纪90年代,数控机床可靠性的基础研究工作被列入国家重点科技攻关项目。在“八五”、“九五”期间,我国先后组织了吉林大学、北京机床研究所、沈阳机床厂、大连机床厂等多家单位进行了数控机床可靠性的基础研究和攻关,开展了数控机床可靠性及数控系统的故障模式收集与分析、故障数据库建立、数控车床载荷谱建立和可靠性增长等基于数理统计方法的可靠性研究;建立了我国第一个专门的数控机床可靠性研究所—吉林大学装备可信性研究所;在国家重点科技攻关项目和国家“863”项目中,就数控机床可靠性问题进行了较为全面深入的研究,并取得了阶段性成果,为进一步开展数控机床可靠性研究奠定了基础。到2000年底,参加数控机床科技攻关企业相关产品的MTBF值均大于400小时,说明国产数控机床的可靠性已有一定程度的提高[25]。


  近几年,国内对数控机床可靠性的研究范围越来越广。吉林大学团队在贾亚洲教授的带领下,通过对现场故障数据的采集,对多种型号数控车床和加工中心进行了故障分析,提出了相应的改进措施,并得出了多种数控机床故障间隔时间和维修时间的可靠性模型[26-33];苏春等对传统可靠性建模方法在描述时间与机床动态过程方面存在的缺陷进行了分析,并给出了动态可靠性的定义及理论体系[34];刘学军将数控机床可靠性研究工作与网络联系起来,开发了可靠性智能网络信息机床,并建立了可靠性异质数据库共享集成模型[35];贾志成等通过对国内机床与德国机床进行现场跟踪与试验,通过故障模式对比分析,找到国产机床与德国机床故障模式的差异性[36];王涛研究了数控机床可靠性设计的理论、方法和技术,从数控机床设计的可靠性工程角度出发,研究了在不同机床设计阶段,如何提高机床设计的可靠性[37];高萍对基于可用度约束的维修费用最小的计划维修周期决策模型进行了探索[38];王智明等对数控机床的可靠性评估和预防维修策略进行了研究[39-41];陈琦建立了基于可靠性的单个产品预防性维护优化模型,综合考虑企业的生产与维护两方面的情况,减小大修维护造成的停机损失,同时考虑了不同维护活动对机床可靠性的动态变化影响情况[42]。


  在国家《高档数控机床及基础制造装备》科技重大专项的支持下,重庆大学研究团队与国内多家企业合作,对数控机床的可靠性进行了一系列探索。在机床可靠性设计方面,提出了基于任务的数控机床可靠性分配技术,并利用GO-FLOW法完成了分配模型的实现[43-45];在机床可靠性试验方面,对加工中心功能部件双工位数控转台的可靠性强化实验方法进行了研究,确定了加速因子的类型和水平,给出了强化试验综合应力剖面,并对结果进行了深入分析[46-47];在机床制造和装配方面,提出了“装配可靠性”的概念,并对装配可靠性的理论、方法和建模进行了一系列研究[48-53];在机床可靠性评估方面,建立了卧式加工中心的浴盆曲线的数学模型,对模型进行了应用[54-57]。


  另外,吉林大学在可靠性现场试验方面,东北大学在可靠性设计方面,机床国检中心在可靠性试验方面都开展了大量的工作,形成各自的团队,取得一批研究成果。


  从2009年起,《高档数控机床与基础制造装备》重大专项主要针对各类大型、高精度数控机床展开研究,其中提高数控机床的可靠性是该专项的重要任务之一,最终目标是使国产高档制造装备的可靠性得到实质性的提高。通过5年多时间的努力,大部分专项产品的可靠性水平基本达到了MTBF值900小时的目标,在接下来的几年里将继续开展可靠性共性关键技术的研究,使得高档数控机床MTBF的目标值达到2000小时,从而基本达到国际先进水平。


  5 目前存在的主要问题


  综上所述,数控机床可靠性的研究,其基本理论、基本方法已日渐成熟,但是面对未来装备制造业对国产数控机床可靠性提出的更高要求,目前仍存以下几点不足:


  (1)企业领导和全体员工的可靠性意识不强,缺乏可靠性控制的技术手段,特别是设计分析工具、实验平台等。另外,由于可靠性是质量的一种属性,但成熟的质量管理方法在可靠性工程中的应用还不够。


  (2)由于前期数控机床可靠性研究工作主要集中在数控机床故障率分布模型、可靠性综合评价方法上,对于机床企业而言,这些研究成果有利于机床生产商了解其机床的可靠性现状,但对提高机床的可靠性水平帮助不大。


  (3)提高国产数控机床的可靠性,还需要从打造企业的可靠性增长能力(包括设计预防能力、制造控制能力、试验改进能力和管理保障能力)入手,增强企业自身的“可靠性”素质,才能确保制造出比国外更可靠的产品。因此,要在国内机床企业推行8341工程,要强化全生命周期可靠性的理念,打造企业的可靠性提升能力。


  (4)用户的使用对数控机床可靠性的影响极大,大部分用户都不会严格按照使用说明书对机床进行使用和保养,造成机床的故障频出,精度很快丧失,因此还需要对用户的使用条件和维护保养进行强制管理,各机床制造企业与用户之间的沟通还需加强。

2018-01-11
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可靠性增长体系

     为了满足用户对机床可靠性日益提高的需求,机床制造企业应该具备持续提升其产品可靠性的能力,可靠性增长体系的建立就是提高机床可靠性的重要手段。可靠性增长思想始于20世纪50年代,而有关可靠性增长体系的研究则以1981年美军颁布的可靠性增长管理标准为标志,这些技术标准及管理流程已成功地应用在电子产品和军品的开发研制过程中。近年来,一些工业发达国家(如德国、日本等)的机床企业相继掌握了机床产品的可靠性核心技术,建立起保障产品可靠性持续提升的技术手段。而国内的相关研究工作则起步较晚,技术积累薄弱,仍处于发展阶段。针对国内机床企业可靠性方面存在的问题,国内机床可靠性的研究单位相继开展了可靠性增长体系的研究工作,取得一批研究成果,已经形成一套比较成熟、理论性和操作性强的可靠性增长体系和系列实用技术。


  所谓的可靠性增长就是在保证设计任务书确定的可靠性指标的基础上,通过不断发现和消除产品在设计和制造中的缺陷,逐步提高产品可靠性的过程。可靠性增长的核心是要持续提高产品的固有可靠性水平,只有在产品寿命周期内,不断开展“发现缺陷—分析缺陷—纠正缺陷”可靠性增长活动,才能实现固有可靠性的持续提升。


  为了帮助国内机床制造企业打造自身的可靠性增长能力,持续提升国产数控机床的可靠性水平,本文重点介绍可靠性增长体系的整体架构,论述了可靠性增长体系所涵盖的内容、关键技术及其实施流程。


  1 可靠性增长体系的整体构架


  由可靠性增长的内涵可知,可靠性增长是针对产品的固有可靠性而言的,它通过各种可靠性试验数据和用户反馈的故障信息,发现和不断改进产品的设计制造缺陷和薄弱环节,从而逐步提高产品可靠性的螺旋式改进提升过程。电子产品及军品的可靠性增长主要以可靠性增长试验为故障或缺陷的激发手段,是通过对可靠性试验的管理、规划和评估实现的。对于数控机床产品而言,其可靠性的增长同样需要有系统科学的增长体系予以支撑。结合国内机床制造企业的现状及特点,笔者给出了机床产品可靠性增长体系的整体构架,如图1所示。

  从图1可以看出,该构架以产品的寿命周期为主线,包括基于分析预测的正向改进提升和基于故障数据的逆向改进增长两种机制。可靠性增长活动遵循PDCA循环的工作模式,通过各种有计划的分析和试验发现产品存在的缺陷,然后分析缺陷产生的原因,制定改进措施,最后监控落实改进措施,使产品的可靠性得到逐步提升。其中,可靠性分析手段包括故障树分析(FTA)、故障模式及影响分析(FMEA)、热应力平衡分析、机械应力均衡分析、整机匹配性分析、可靠性评审等内容。故障数据主要来源于各种可靠性试验活动和产品的运行过程,包括样机可靠性试验、研发阶段的早期故障消除试验、工艺可靠性试验、产品定型试验、外购件入厂可靠性验收试验、整机可靠性评估及鉴定试验、整机可靠性验收试验,来自用户现场的产品运行维护及故障数据等。


  2 实现可靠性增长的主要技术


  实现数控机床的可靠性增长是一项复杂的系统性工程,涵盖内容广泛,下面给出可靠性增长的部分关键技术:


  2.1 可靠性数据的收集


  机床在其寿命周期内的可靠性数据是实施可靠性增长的基本出发点。可靠性增长数据主要包括:(1)对于新设计的产品,首先收集提取与其具有相似结构的产品的故障信息,分析在新品设计过程中是否存在相同的设计缺陷,避免同样的问题在不同型号机床的设计过程中重复出现。此外,在产品设计过程中,通过各种分析也会产生大量的故障数据。设计阶段的可靠性数据也来源于可靠性评审活动;(2)可靠性试验是最重要的可靠性数据来源,在进行可靠性试验过程中要对数据进行收集和分析;(3)对于已制造出厂的机床,要注重收集其运行故障信息,包括:产品型号、生产日期、故障时间、故障部位、故障模式、故障原因、故障处理情况和维修起止时间等;(4)机床故障与其载荷和工况具有相关性,有必要收集机床的实际运行状态信息,包括机床载荷信息、工况信息(环境状态),这部分信息可以通过研究机床载荷谱和工况谱的形式处理;(5)专家知识经验,专家信息虽然主观性强,但对于扩展信息量具有重要意义,尤其是当某些故障之间的因果关系很难通过试验验证时,专家知识显得尤为重要;(6)仿真试验数据,主要是对机床及功能部件实际运行状态的仿真数据。


  2.2 可靠性试验


  在机床产品可靠性增长过程中实施的可靠性试验包括:样机可靠性试验、研发阶段的早期故障消除试验、工艺可靠性试验、产品定型试验、外购件入厂可靠性验收试验、整机可靠性评估及鉴定试验、整机可靠性验收试验等。在样机试制阶段,需要进行样机可靠性试验和研发阶段的早期故障消除试验以激发机床及其功能部件的潜在故障或者缺陷,保证机床的设计可靠性;在小批量试制阶段,进行工艺可靠性试验和产品定型试验以暴露制造过程中存在的各种问题,保证机床的制造可靠性;在机床出厂前,一般进行整机可靠性评估及鉴定试验或整机可靠性验收试验以对可靠性增长效果进行评定。可靠性试验的内容包括可靠性试验的方案设计(包括试验项目和试验方法)、可靠性试验台搭建、可靠性试验规划制定、可靠性试验规范建立、试验过程记录、试验结果处理等。


  2.3 机床故障及缺陷分析


  机床产品的故障可概括为功能故障和性能故障两类。所谓功能故障是指产品丧失完成特定功能的能力。性能故障是指发生故障时,产品表现出性能指标迅速衰退或性能不稳定的现象。故障分析是实施机床可靠性增长的必要措施。目前,主要采用故障树分析和故障模式影响及其危害性分析方法以及由此而派生的一些方法,例如考虑了FTA的不确定性、动态特性、底事件及中间事件间的相关性等,考虑了FMECA的风险性、不确定性、评价指标的多样性等。而缺陷通常隐匿于机床的设计和制造过程中,一般在试验或用户使用阶段才会被激发。因此,需要针对机床缺陷进行分析,例如对于机床设计缺陷,需要从结构应力均衡性、机电参数匹配性、电磁干扰特性等方面进行分析;对于制造过程需要进行加工和装配过程质量异常波动分析,分析在此过程中存在的缺陷及缺陷源。


  2.4 可靠性评审


  可靠性评审是可靠性增长过程中必不可少的环节,是可靠性管理活动的关键内容。可靠性评审是以机床全寿命周期的关键评审节点为对象,对产品寿命周期的可靠性状况和保障措施进行的评议和审查,以便于及早发现和消除影响机床可靠性的隐患,进而制定改进措施,提高产品可靠性水平。在评审过程中,需要对系统的功能、任务、环境条件进行全面分析;对技术途径、设计试验方法、使用的标准和规范、装配工艺、调试方法、试验和用户使用情况进行系统全面的审查,对所有影响机床可靠性的因素进行认真研究和鉴别;对系统最终形成的所有软、硬件的图纸、文件等成果进行正式的评审和论证;对体系文件、管理活动、改进活动的有效性和充分性进行审查。


  3 可靠性增长体系的建立与运行


  可靠性增长体系实施的基本过程如图2所示。


  3.1 建立可靠性增长体系


  (1)全面调研摸底:调研企业质量管理和可靠性保障能力现状,了解现有产品存在的主要可靠性问题,评估现有产品的可靠性水平。


  (2)统一企业领导层对可靠性增长的认识:领导是企业的核心和决策者,对增长体系的建立、机构的设置、人员配置、职能划分和企业资源的配置等起着决定性作用。因此,在建立体系之前,企业领导层必须统一思想认识。


  (3)对企业员工进行全员培训:企业员工是实施可靠性增长体系的主体,必须使他们充分理解可靠性增长体系的重要性,明确自身在体系中的职责和作用。


  (4)制定可靠性增长方针和目标:可靠性增长目标是制定可靠性增长计划和工作内容的前提,也是衡量可靠性增长体系运行有效性的关键指标。


  (5)识别可靠性增长体系的过程及要素:在可靠性增长方针和目标确定之后,应根据企业自身可靠性工作的能力和现状,确定可实施可靠性增长的环节,识别其中的关键过程和重点要素,并以此作为可靠性增长体系建立和运行的基本依据。


  (6)设置可靠性组织机构、明确职能划分:企业应根据自身实际状况,合理地设置组织机构,明确机构职能和主要工作内容,同时规定各可靠性工作的归口管理部门和相关责任部门以及其间的接口和协调方式,避免职能空缺或重复。


  (7)编制可靠性增长体系文件:可靠性增长体系文件是规范企业可靠性活动,实现可靠性增长方针和目标的依据。可靠性增长体系文件的编制应结合企业的可靠性职能分配进行,按所选择的可靠性增长体系要素,逐个展开各项可靠性增长活动。


  3.2 运行可靠性增长体系


  可靠性增长体系运行是执行体系文件、实现目标、保持增长体系持续有效运行的过程。体系文件必须得到贯彻实施,才能达到消除故障及缺陷,实现产品可靠性增长的目的。这一阶段的主要内容包括:(1)对企业人员进行可靠性增长体系文件相关内容、流程的培训;(2)全员参与可靠性增长体系的运行,执行相应的体系文件;(3)记录体系实施证据;(4)建立可靠性增长体系的运行监督机制。

  3.3 评审可靠性增长体系运行效果


  为了能够确保可靠性增长体系的有效实施和保持,验证体系文件的有效性、适宜性,需要对体系进行评审,评审内容包括:(1)可靠性增长管理评审;(2)可靠性增长技术评审;(3)可靠性增长活动效果评审。


  3.4 改进可靠性增长体系


  (1)发现、纠正、预防可靠性增长管理存在的不足;(2)发现、纠正、预防可靠性增长技术存在的缺陷;(3)改进措施的实施。


  4 应用实例:数控转台的可靠性增长


  重庆大学与国内某知名机床企业合作,开展了该企业的可靠性增长体系建设项目。本文以其卧式加工中心产品的主要功能部件——连续分度数控转台为例,阐述其可靠性增长过程,如图3所示。


  (1)在前期调研阶段,首先进行企业内部调研,掌握企业各职能部门的工作内容、流程以及存在的问题,了解数控转台的可靠性现状;其次,对企业主要用户进行调研,了解数控转台在使用过程中存在的主要问题,收集用户对企业的意见和建议;第三,对供应商进行调研,考察关键零部件供应商质量控制和可靠性保证现状,发现存在的问题,对供应商提出质量和可靠性改进建议;最后,制定项目实施工作计划。此阶段的工作输出为《可靠性调研报告》和《项目实施计划》。


  (2)在企业培训阶段,分别开展了面向企业中高层领导的可靠性知识培训讲座和面向企业员工的可靠性装配工艺培训、油品管理培训、清洁装配培训,同时在企业内部开办了可靠性工作简报,增强了企业员工对可靠性的理解。此阶段的工作输出为《培训记录表》。


  (3)成立了由企业质量总工程师牵头,由设计、工艺、加工、装配、采购、售后维修、财务部门人员组成的可靠性工作小组,制定了数控转台可靠性增长目标——平均无故障工作时间3 000 h。


  (4)编制了《数控转台可靠性强化试验方案》:可靠性强化试验时间为750 h,加速应力选择切削液流量、负载、转速和液压压力四种类型。其中,切削液的流量选用正常使用流量的120%,充分模拟加工环境,转台负重选用其最大设计极限的载荷块1 500 kg,转台转速选用其设计最高转速10 r/min,液压系统压力选用7.5 MPa,其最大使用极限为6.5 MPa)。试验设置四种不同的旋转角度(a1、a2、a3、a4)覆盖转台的分度范围,采用连续正转、反转和正反转交替三种旋转方式模拟转台的分度。通过建立综合应力剖面,以模拟“转台旋转分度→到位后停止→4个夹紧油缸夹紧→延时后夹紧油缸放松→转台继续旋转分度”等时序动作。环境应力筛选试验综合应力剖面如图4所示。


  (5)在进行可靠性试验时,数控转台依次出现:液压管接头漏油、轴向精度不稳、丧失回转精度、夹紧油缸夹不紧、转台回零不准、拉抓断裂、转动时异响故障。经FMECA分析,确认拉抓断裂故障的严酷度等级为Ⅰ类,是首要解决的故障模式。对拉爪断裂故障(以此故障模式为例)进行FTA分析,发现电磁换向阀、弹簧性能、拉爪材质均处于正常状态,不是断裂主要原因,而“压力开关参数设置错误,导致其感应信号时续时断,造成托板交换动作与拉抓松开动作时序错误”才是产生拉抓断裂故障的主要原因。在确定问题主因后,更换断裂的拉抓,将压力开关的高、低压值分别设置为5 MPa和1 MPa,重新进行试验,该故障没有再发生,证明此次改进措施是有效的。最后,将改进措施形成正式整改文件并落实到相关责任部门。


  (6)在改进措施正式发布后运行后,组织相关人员对改进措施的有效性和适宜性进行评审,同时对可靠性试验方案和数控转台可靠性增长效果进行评审,对评审不合要求的内容制定进一步的改进计划。


  5 结语


  目前,国产制造装备可靠性与国外产品还存在着较大的差距,这就需要装备制造企业在关注产品技术参数的同时,还必须注重产品的可靠性。要提高产品的可靠性,企业必须充分合理地实施可靠性工程,从可靠性意识、能力、方法、软硬件保障等各个方面入手,对产品全寿命周期过程中存在的问题进行控制,建立起适用于企业自身实际的可靠性增长体系,才能实现产品可靠性快速平稳地增长。

2018-01-11
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